Плазменная резка металлов

Плазменная резка металлов. Металлообработка – упаковочные машины

Плазменная резка используется при обработке проводящих металлов. Перерабатываемый материал получает энергию из источника энергии через ионизированный газ. Стандартная система включает в себя источник питания, цепь зажигания и горелку, которая обеспечивает питание, ионизацию и управление, необходимые для высокоэффективной резки различных металлов.

Выход постоянного тока показывает толщину и скорость материала и поддерживает дугу.

Зажигательная цепь представляет собой высокочастотный генератор переменного напряжения 5-10 тыс. В и частоты 2 МГц, который генерирует высокоинтенсивную дугу, ионизирующую газ в плазменное состояние.

Горелка является держателем расходных материалов для форсунок и электродов и обеспечивает газовое или водяное охлаждение этих деталей. Сопло и электрод сжимаются и удерживают ионизированный луч.

Ручные и механизированные системы выполняют различные задачи и требуют различного оборудования. Только пользователь может решить, какой из них лучше всего подходит для его нужд.

Плазменная резка – это термический процесс, в котором луч ионизированного газа нагревает электропроводящий металл до температуры выше точки плавления и удаляет расплавленный металл через образовавшееся отверстие.

Между электродом в горелке, к которому подключен отрицательный потенциал, и изделием с положительным потенциалом образуется дуга, и материал вырезается потоком ионизированного газа под давлением при температуре от 770 до 1400 °C. Затем материал под давлением измельчается потоком ионизированного газа.

Плазменный луч (ионизированный газ) концентрируется и проходит через сопло, где он сжимается и способен плавить и резать широкий спектр металлов. Это основной процесс ручной и машинной плазменной резки.

Ручная резка

Ручная резка металла плазменной резкой осуществляется с помощью относительно небольших устройств с плазменными горелками. Они маневренны, универсальны и могут использоваться для выполнения различных задач. Их производительность зависит от тока режущей системы. Параметры ручных режущих аппаратов варьируются от 7-25A до 30-100A.

Тем не менее, некоторые устройства могут выдавать до 200 А, но не являются широко распространенными. Ручные системы обычно используют технический воздух в качестве плазмы и инертного газа.

Они предназначены для использования с различными входными напряжениями, которые могут варьироваться от 120 до 600 В, а также в однофазных или трехфазных сетях.

Ручная плазма для резки металлов часто используется в тонкопленочных цехах, мастерских, ремонтных мастерских, металлоломоперерабатывающих заводах, строительно-монтажных, судостроительных, авторемонтных и художественных мастерских. Обычно используется для сокращения излишков. Стандартная 12-амперная плазменная машина режет слой металла толщиной не более 5 мм со скоростью около 40 мм в минуту. 100-амперное устройство разрезает слой толщиной 70 мм со скоростью до 500 мм/мин.

Как правило, ручная система выбирается в зависимости от толщины материала и желаемой скорости обработки. Устройство, выдающее большой ток, работает быстрее. Однако сильная текущая резка затрудняет контроль качества работ.

механическая обработка

Машинная плазменная резка металла производится на оборудовании, которое обычно намного больше ручного и используется в сочетании со столами для резки, включая водяную баню или платформу с различными приводами и двигателями.

Кроме того, механизированные системы оснащены ЧПУ и системой регулировки высоты фрезерной головки, которая может включать предустановленную высоту резака и регулировку напряжения.

Системы механизированной плазменной резки могут быть установлены на другом металлообрабатывающем оборудовании, таком как кузнечные прессы, лазерные фрезы или роботизированные системы. Размер механизированной конфигурации зависит от размера стола и используемой платформы.

Отверстие может быть меньше 1200×2400 мм и больше 1400×3600 мм. Такие системы не очень мобильны, поэтому все компоненты и их расположение необходимо учитывать перед установкой.

требуемая мощность

Стандартные источники питания имеют максимальный диапазон тока от 100 до 400 А для газовой резки и от 100 до 600 А для резки азота.

Многие системы работают в более низком диапазоне, например, от 15 до 50 А. Существуют системы с резкой азота при 1000 А и выше, но они редки.

Входное напряжение для механизированных систем плазменной резки составляет 200-600 В в трехфазной сети.

потребность в газе

Сжатый воздух, кислород, азот и смесь аргона и водорода широко используются для резки низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали, алюминия и различных экзотических материалов. Их комбинации служат в качестве плазменных и вспомогательных газов. При резке низкоуглеродистой стали, например, в качестве выходного газа часто используется азот, плазменный кислород и сжатый воздух в качестве вспомогательных газов.

Цвет шрифта =”#ffff00″ >-=https://www.youtube.com/watch?v=- с гордостью представляет

Кислород используется для мягкой углеродистой стали, поскольку он позволяет выполнять высококачественные резки материалов толщиной до 70 мм. Кислород также может служить плазменным газом для нержавеющей стали и алюминия, но результат не является полностью точным.

Азот служит в качестве плазмы и вспомогательного газа, так как он обеспечивает превосходную резку практически всех металлов. Применяется при больших токах и позволяет обрабатывать листовой прокат толщиной до 75 мм в качестве вспомогательного газа для азота и аргон-водородной плазмы.

Сжатый воздух является наиболее распространенным газом, как плазменная, так и вспомогательная энергия. При резке слабого токового листа толщиной до 25 мм, он оставляет окисленную поверхность. Резка воздухом, азотом или кислородом является вспомогательным газом.

Смесь аргон-водород обычно используется для обработки нержавеющей стали и алюминия. Обеспечивает высокое качество резки и используется для машинной резки листов толщиной более 75 мм.

Диоксид углерода может также использоваться в качестве вспомогательного газа при резке металла плазмой азота, так как он позволяет работать с большинством материалов и обеспечивает хорошее качество.

Смесь азота с водородом и метаном иногда также используется в плазменной резке.

Что еще ему понадобится?

Выбор плазменных и вспомогательных газов является лишь одним из наиболее важных решений, которые следует учитывать при установке или использовании механизированной плазменной системы. Газовые баллоны можно приобрести или арендовать, они доступны в различных размерах и должны храниться надлежащим образом.

Для монтажа системы требуется значительное количество проводов и трубопроводов для газа и охлаждающей жидкости. В дополнение к самой широкой механизированной плазменной системе требуются стол, режущий аппарат, ЧПУ и THC. OEM-производители обычно предлагают различные варианты оборудования, подходящие для любой конфигурации оборудования.

Вам нужна механизация?

В связи со сложностью выбора процесса механизированной плазменной резки, необходимо затратить много времени на изучение различных конфигураций и критериев системы. Это следует рассмотреть:

• типы вырезаемых деталей;
• количество промышленной продукции в партии;
• желаемую скорость и качество резки;
• стоимость расходных материалов.
• общие затраты на эксплуатацию конфигурации, включая электроэнергию, газ и рабочую силу.

Размер, форма и количество выпускаемых деталей позволяют определить необходимое промышленное оборудование – ЧПУ типа, стол и платформу.

Например, для производства мелких деталей может потребоваться платформа с собственным приводом.

Реечные приводы, сервоприводы, усилители и датчики, используемые на платформах, определяют качество резки и максимальную скорость системы.

Качество и скорость также зависят от того, какие металлообрабатывающие станки, системы ЧПУ и газы используются. Механизированная система с регулируемым током и потоком газа в начале и конце резки снижает расход материала.

Кроме того, управляемые ЧПУ, мощные, выбираемые настройки (например, высота резака в конце резки) и быстрая обработка данных (ввод/вывод связи) сокращают время простоя и повышают скорость и точность.

В конечном счете, решение о покупке или модернизации системы механизированной плазменной резки или ручной резки должно быть обоснованным.

Плазменная резка: Оборудование

Hypertherm Powermax45 представляет собой портативное устройство с большим количеством стандартных компонентов на базе инвертора, а именноизолированный биполярный транзистор с вратами.

Обработка очень проста, независимо от того, выполняется ли резка тонких листов стали или листов толщиной 12 мм со скоростью 500 мм/мин или 25 мм со скоростью 125 мм/мин.

Устройство способно генерировать больше энергии для резки различных типов проводящих материалов, таких как сталь, нержавеющая сталь и алюминий.

Система электропитания имеет преимущество перед аналогами. Входное напряжение – однофазный ток 200-240 В 34/28 А при мощности 5,95 кВт.

Изменения входного напряжения сети компенсируются технологией Boost Conditioner, которая позволяет горелке демонстрировать улучшенные характеристики при низком напряжении, колебаниях входной мощности и мощности генератора.

Внутренние компоненты эффективно охлаждаются системой PowerCool, что приводит к повышению производительности, времени безотказной работы и надежности. Еще одной важной особенностью данного изделия является соединение резака FastConnect, которое облегчает механизированное использование и повышает универсальность.

Горелка Powermax45 имеет двойную угловую конструкцию, которая продлевает срок службы форсунок и снижает затраты на техническое обслуживание. Он имеет конический поток, который увеличивает плотность энергии дуги, значительно уменьшает дроссельный клапан и обеспечивает высокое качество плазменной резки. Цена Powermax45 составляет $1800.

Хобарт AirForce 700i

Hobart AirForce 700i имеет самую высокую производительность резки в отрасли: номинальная толщина резки составляет 16 мм при 224 мм/мин и максимальная толщина резки 22 мм. По сравнению с аналогами, ток устройства на 30% ниже. Плазменная горелка подходит для АЗС, мастерских и небольших зданий.

Устройство оснащено легким, но мощным инвертором, эргономичным стартовым предохранителем, эффективным расходом воздуха и недорогими расходными материалами для безопасной, высококачественной и экономичной плазменной резки. Стоимость AirForce 700i составляет $1500.

Включает в себя эргономичный ручной резак, кабель, 2 сменных язычка и 2 электрода. Расход газа составляет 136 л/мин при 621-827 кПа. Вес устройства 14,2 кг.

Мощность 40 А обеспечивает исключительную производительность резки листового металла – быстрее, чем у механического, газового и плазменного оборудования других производителей.

Миллер Спектр 625 X-treme X-treme X-treme

Miller Spectrum 625 X-treme – это небольшая машина, достаточно мощная для резки различных типов стали, алюминия и других проводящих металлов.

Он питается переменным током 120-240 В и автоматически адаптируется к напряжению питания. Легкий и компактный дизайн делает его очень портативным.

Благодаря технологии Auto-Refire дуга регулируется автоматически, так что не требуется постоянное нажатие клавиш.

Номинальная толщина пропила при 40 А составляет 16 мм при 330 мм/мин и максимум 22,2 мм при 130 мм/мин. Потребляемая мощность составляет 6,3 кВт.

Ручное исполнение весит 10,5 кг, а с машинной горелкой – 10,7 кг. В качестве плазменного газа используется воздух или азот.

Надежность Miller 625 гарантируется технологией аэродинамической трубы. Благодаря встроенному высокоскоростному вентилятору пыль и грязь не попадают внутрь устройства. Светодиодные индикаторы отображают информацию о давлении, температуре и мощности. Стоимость устройства составляет $1800.

Lotus LTP5000D

Lotos LTP5000D – это портативная и компактная плазменная машина. При весе 10,2 кг не возникает никаких проблем с движением. Цифровой преобразователь и мощный MOSFET-транзистор обеспечивают ток 50 А, создаваемый цифровым преобразователем, и эффективную резку низкоуглеродистой стали толщиной 16 мм и нержавеющей стали или алюминия толщиной 12 мм.

Устройство автоматически адаптируется к сетевому напряжению и частоте. Длина шланга составляет 2,9 м.

Вспомогательная металлическая дуга не соприкасается с металлом, что позволяет использовать машину для резки ржавых, необработанных и окрашенных материалов. Машина безопасна в использовании.

Сжатый воздух, используемый для резки, не опасен для человека. Прочный, ударопрочный корпус защищает машину от пыли и грязи. Стоимость лотереи LTP5000D составляет 350 долларов США.

При покупке плазменного резака Вы всегда должны отдавать предпочтение качеству.

Следует остерегаться соблазна купить дешевый, низкокачественный прибор, так как его быстрый износ приводит к значительному удорожанию в долгосрочной перспективе.

Конечно, не стоит слишком много платить, есть достаточно достойные бюджетные варианты без аксессуаров и высокой емкости, которые могут никогда не понадобиться.

Источник: https://.ru/article/247157/rezka-metalla-plazmoy-metalloobrabatyivayuschee-oborudovanie

Плазменная резка – все нюансы плазменной резки металлов

В последнее время использование плазменного тока для резки материалов становится все более важным, и эта технология получила дальнейшее развитие с внедрением ручных устройств, используемых для плазменной резки.

https://www.youtube.com/watch?v=JCnpxtKkVjQQQQ

Плазменная резка металла с большой толщиной стенки

Суть плазменной резки в том.

При плазменной резке металл нагревается локально в зоне разделения и далее расплавляется. Такой значительный нагрев достигается за счет использования плазменных струй, образованных специальным оборудованием. Технология получения высокотемпературных плазменных лучей заключается в следующем.

• Сначала образуется электрическая дуга, которая воспламеняется между электродами устройства и его соплом или между электродами и металлом, подлежащим резке. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
• Затем на сопло устройства подается газ, благодаря чему температура дуги повышается до 20 000 градусов Цельсия.
• При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что приводит к его превращению в плазменный луч, температура которого уже 30000 градусов Цельсия.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким отжигом, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла системы (500-1500 м/с), который нагревает и плавит металл локально в зоне обработки, затем вырезается, что также хорошо видно на видеозаписи такого процесса.

В специальных плазменных форсунках для производства плазменных форсунок могут использоваться различные газы. К ним относятся

• обычный воздух;
• технический кислород;
• Азот;
• Водород;
• Аргон;
• Пар, получаемый кипящей водой.

Технология плазменной резки предусматривает охлаждение сопла и удаление частиц расплавленного материала из зоны обработки.

Эти требования выполняются потоком газа или жидкости в зону резания.

Свойства плазменной балки, формируемой на специальном оборудовании, позволяют с ее помощью разрезать металлические детали толщиной 200 мм.

Структура и функция плазменной резки

Установки плазменной резки успешно применяются в различных отраслях промышленности, не только для обработки металлических деталей, но и для обработки изделий из пластмассы и природного камня.

Благодаря этим уникальным свойствам и универсальности, он широко используется в машиностроении и судостроении, рекламе, ремонте и коммунальном хозяйстве.

Большим преимуществом использования таких систем является то, что они обеспечивают очень гладкий, тонкий и точный рез, что является важным условием во многих ситуациях.

Оборудование для упаковки в пакетообрабатывающие машины

На современном рынке представлены два основных типа станков для резки металла, с помощью которых металл режется плазмой:

• Машины с непрямым приводом – бесконтактная резка;
• станки прямого действия – контактная резка.

Первый тип оборудования, в котором дуга воспламеняется между электродом и соплом резака, используется для обработки неметаллических продуктов. Эти устройства в основном используются в разных компаниях, их нет ни в мастерской смотрителя, ни в гараже ремесленника.

Устройство плазменной резки резистентное ИПР-25

Во втором типе устройства дуга воспламеняется между электродами и самим компонентом, который, конечно, может быть изготовлен только из металла.

Поскольку рабочий газ в таких устройствах нагревается и ионизируется в любое время (между электродами и заготовкой), луч плазмы в них характеризуется большей производительностью.

Это тип оборудования, которое может использоваться для ручной плазменной резки.

Каждая система плазменной резки, работающая по принципу контакта, состоит из стандартного комплекта принадлежностей:

• источник энергии;
• плазматрона;
• Кабели и шланги, соединяющие плазменную горелку с источником энергии и рабочим газом;
• газовый баллон или компрессор для получения требуемой скорости воздуха и струи давления.

Основным элементом всех этих устройств является плазменный экран, который отличает эти устройства от обычных сварочных аппаратов. Плазменные или плазменные горелки состоят из следующих элементов

• рабочего сопла;
• Электроды;
• термостойкий изоляционный элемент.

Портативный плазменный резак

Основная цель плазменной горелки – преобразование энергии дуги в тепловую энергию плазмы.

Газовая или воздушно-газовая смесь, выходящая из плазменного сопла через отверстие небольшого диаметра, проходит через цилиндрическую камеру, в которой закреплен электрод.

Именно сопло плазменной горелки обеспечивает необходимую скорость и форму потока рабочего газа и, следовательно, самой плазмы. Все манипуляции с этим резаком выполняются вручную: оператором установки.

Поскольку оператор должен держать плазменную горелку в руках по весу, обеспечить высокое качество металлообработки может быть очень сложно.

Часто детали, вырезанные вручную с помощью плазменной резки, имеют неровные края, следы притока и рывков.

Для того, чтобы избежать таких недостатков, используются различные устройства: Кронштейны и ограничители, обеспечивающие плавное перемещение плазменной горелки вдоль линии раскроя и постоянный зазор между форсункой и поверхностью режущей детали.

Необходимые источники питания

Хотя все источники питания плазменной горелки являются источниками переменного тока, некоторые из них могут быть преобразованы в постоянный ток, а другие могут усиливать его.

Но более высокая эффективность достигается за счет устройств, работающих при постоянном токе.

Электростанции переменного тока используются для резки металлов с относительно низкими температурами плавления, таких как алюминий и алюминиевые сплавы.

Традиционные инверторы могут использоваться в качестве источников питания там, где не требуется слишком много энергии плазменного пучка. Именно эти высокоэффективные устройства, обеспечивающие высокую стабильность дуги, используются для оснащения небольших производств и мастерских.

Конечно, с помощью плазменного пистолета с инверторным приводом невозможно отрезать кусок металла значительной толщины, но он идеально подходит для многих задач.

Большим преимуществом инверторов являются их компактные размеры, что позволяет легко транспортировать и использовать их для работы в труднодоступных местах.

Трансформаторные источники питания, которые могут использоваться как для ручной, так и для механизированной резки металлов с помощью плазменных форсунок, обеспечивают более высокую производительность. Такие системы характеризуются не только высокой производительностью, но и повышенной надежностью. Они не боятся пиков напряжения, которые могут привести к выходу из строя другого оборудования.

трафаретная резка

Каждый источник питания имеет такую же важную характеристику, как и рабочий цикл (SP). Трансформаторные источники питания на 100% обеспечены электропитанием, т.е. могут использоваться в течение всего дня без перерывов для охлаждения и отдыха. Но, конечно, у них есть и недостатки, наиболее важным из которых является их высокое энергопотребление.

Как осуществляется ручная плазменная резка?

Первое, что вам нужно сделать, чтобы начать использовать машину плазменной резки металла, это собрать все ее компоненты. Затем инвертор или трансформатор подключается к металлической заготовке и источнику питания переменного тока.

Кроме того, технология резки предусматривает, что сопло устройства приближается к заготовке на расстоянии около 40 мм и так называемая рабочая дуга воспламеняется, ионизируя рабочий газ. После зажигания дуги воздушный поток газа направляется в сопло, которое предназначено для образования плазменной струи.

Когда из рабочего газа образуется высокопроводящий плазменный луч, между электродами и заготовкой образуется дуга, и рабочий газ автоматически выключается.

Задача такой дуги заключается в поддержании необходимой степени ионизации пучка плазмы. В этом случае подача газа к насадке должна быть прервана, и все вышеперечисленные действия необходимо повторить.

Если у вас нет опыта в этом процессе, лучше всего посмотреть обучающее видео, показывающее ручную резку металла.

Источник: https://met-all.org/obrabotka/rezka/plazmennaya-rezka-vse-nyuansy-tehnologii-rezki-metalla-plazmoj.html

Плазменная резка металла – что это, технология?

Плазменная резка хорошо подходит для резки высоколегированных сталей. Этот процесс превосходит газовые горелки с минимальной зоной нагрева, обеспечивая быструю резку, но предотвращая деформацию поверхности вследствие перегрева.

В отличие от механических методов резки (“болгарский” или “станкостроительный”), плазматроны способны резать поверхность по любому рисунку и получать уникальные твердые формы с минимальными материальными потерями.

Как разрабатываются и эксплуатируются эти машины? Какова технология процесса резки?

Что такое плазменная резка?

Плазменная резка металла и принципы ее работы основаны на усилении дуги за счет ускорения газа под давлением.

Это в несколько раз повышает температуру режущего элемента по сравнению с кислородным пламенем проана, что позволяет выполнять резку быстро и без высокой теплопроводности материала, перенося температуру на остальную часть изделия и деформируя конструкцию.

Плазменная резка на видео дает обзор процесса. Суть метода заключается в следующем:

1. Источник питания (220 В для небольших моделей и 380 В для промышленных установок с большой толщиной металла) обеспечивает необходимое напряжение.
2. Кабели передают ток на плазменную горелку (резак в руках сварщика). В устройстве есть катод и анод – электроды, между которыми загорается дуга.
3. Компрессор проталкивает поток воздуха через шланги в агрегат. Плазменная горелка имеет специальные вихревые вентиляторы, облегчающие направление и вращение воздуха. Поток проникает в дугу, ионизирует ее и многократно ускоряет температуру. Оказывается, это плазма. Эту дугу называют обязательной, потому что она горит для продолжения работы.
4. Во многих случаях используется кабель заземления, который подключается к вырезаемому материалу. Поднося плазменный резак к изделию, дуга закрывается между электродами и поверхностью. Эта дуга называется рабочей дугой. Высокие температуры и давление воздуха проникают в желаемое место в изделии, оставляя мелкий разрез и небольшие притоки, которые можно легко удалить, постучав по нему пальцем. При потере контакта с поверхностью дуга автоматически остается в режиме ожидания. Повторный подход к заготовке позволяет немедленно продолжить резку.
5. По окончании работы отпускается кнопка на плазменном экране, которая отключает все типы дуг. Система в течение некоторого времени продувается воздухом для удаления отложений и охлаждения электродов.

Элемент резки – ионизированная дуга плазменной горелки, позволяет не только резать материал на куски, но и выполнять обратную сварку. Для этого используется присадочная проволока, соответствующая составу для определенного типа металла и поставляемая вместо обычного воздушного инертного газа.

Варианты плазменной резки и принципы действия

Разделение металлов с ионизированной высокотемпературной дугой имеет несколько модификаций, которые соответствуют подходу и назначению.

В некоторых случаях для выполнения резки контур между плазменной горелкой и изделием должен быть замкнут. Это подходит для всех проводящих металлов.

Из устройства выходят два провода, один из которых входит в горелку, а другой прикрепляется к обрабатываемой поверхности.

Второй процесс – сжигание дуги между катодом и анодом, заключенным в сопло плазмотрона, и возможность выполнять ту же самую дуговую резку.Этот метод хорошо подходит для материалов, которые не переносят ток. В этом случае к резаку поступает один кабель от устройства. Дуга постоянно горит, когда она готова к работе. Все это касается воздушно-плазменной резки металлов.

Однако существуют модели машин плазменной резки, в которых в качестве ионизирующего агента используется пар из заполняемой жидкости. Эти модели работают без компрессора. Они имеют небольшой резервуар, в котором дистиллированная вода направляется к электродам. Испарение создает давление, усиливающее дугу.

Преимущества плазменной резки

Принципы плазменной резки с помощью высокотемпературной дуги позволяют нам достичь ряда преимуществ перед другими видами резки металла:

• Возможность обработки любых видов стали, в том числе металлов с высоким коэффициентом термического расширения.
• Режущие материалы, не проводящие электричество.
• Высокая скорость работы.
• Легкое освоение рабочего процесса.
• Разнообразие линий резки, включая фасонные формы.
• Высокоточная резка.
• Низкая последующая обработка поверхности.
• Меньше воздействия на окружающую среду.
• Безопасность сварщика благодаря отсутствию газовых баллонов.
• Мобильность для перевозки малой и легкой техники.

На видео показано, как работает плазменная резка. Просмотрев несколько из этих уроков, вы можете начать пробовать свои собственные. Процесс выполняется в следующем порядке:

1. Резаемый продукт настраивается таким образом, что под ним образуется зазор в несколько сантиметров. Для этого используются краевые подкладки или конструкция крепится к краю стола так, чтобы заготовка оказалась над полом.
2. При работе с нержавеющей сталью или алюминием маркировку линий разреза лучше всего выполнять с помощью черного маркера. При резке “черного” металла лучше провести линию тонкой, тонкой линией, которая более заметна на темной поверхности.
3. Убедитесь, что шланг горелки не находится вблизи точки резания. Сильный перегрев может повредить горелку. Новички боятся не распознать это и могут повредить устройство.
4. На тебе очки. Если вам приходится работать много часов, лучше использовать маску, которая не только закрывает глаза, но и закрывает все лицо от ультрафиолетового света.
5. При резке на поверхностях, лежащих на полу, следует использовать металлический лист, чтобы брызги не повредили напольное покрытие.
6. Перед началом работы убедитесь, что в компрессоре сформировалось достаточное давление и модели с водой нагрели жидкость до нужной температуры.
7. Кнопка зажигает дугу.
8. Держите пистолет-плазменный распылитель перпендикулярно режущей поверхности. Допускается небольшой угол отклонения от этого положения.
9. Лучше начинать резку с края изделия. Если вы хотите начать с центра, рекомендуется просверлить тонкое отверстие. Это поможет избежать перегрева и перегрева в этой зоне.
10. Для дуги должно соблюдаться расстояние 4 мм от поверхности.
11. Для этого важен подлокотник, выполненный локтями на столе или на коленях.
12. При резке важно визуально проверить наличие люфта в зоне резки, в противном случае придется резать снова.
13. Когда линия среза заканчивается, необходимо следить за тем, чтобы деталь не упала на ноги.
14. Когда вы отпустите кнопку, дуга останавливается.
15. Молот сбивает тонкий слой шлака с режущих кромок. При необходимости продукт подвергается дальнейшей очистке на шлифовальном круге.

подержанное оборудование

Для плазменной резки используются различные машины и оборудование. Источник питания может быть небольшим и содержать трансформатор, несколько реле и генератор. Маленькие модели очень компактны для переноски и работы на высоте.

Они способны разрезать металлы толщиной до 12 мм, что достаточно для большинства видов работ на производстве и дома.Большие машины имеют схожую цепь, но имеют более мощные параметры благодаря использованию материалов с большим сечением и более высокими значениями входного напряжения.

Эти модели транспортируются на тележках, а продукты обрабатываются плазменным манипулятором, прикрепленным к кронштейну. Он может резать материалы толщиной до 100 мм.

Плазменные фонари больших и малых устройств расположены одинаково, но различаются по размеру. У каждого из них есть ручка и кнопка пуска. Каждый из них имеет стержневой электрод (катод) и внутреннее сопло (анод), между которыми горит дуга. Турбулизатор потока направляет воздух и ускоряет температуру.

Изолятор защищает внешние части от перегрева и преждевременного контакта электродов. Наружные форсунки устанавливаются в зависимости от толщины реза. Сопла закрывают сопло от расплава металла. В конце плазменного пистолета могут быть установлены различные форсунки для поддержания расстояния между форсунками во время работы и удаления сажи со скошенной поверхности.

Компрессор подает воздух через шланг, а его выход управляется клапаном.

Изобретение плазменной резки ускорило работу со многими легированными сталями, а точность линии резки и возможность получения криволинейных форм позволяют получать разнообразные изделия для производственных процессов. Понимание принципов работы машины и выполняемой работы поможет тебе быстро освоить это полезное изобретение.

Поделитесь им со своими друзьями.

1

0

0

0

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/plazmennaya-rezka.html

Что такое плазменная резка?

18.01.2016

(Википедия)

Плазменная резка считается одним из наиболее эффективных методов прямой и фасонной резки металла. Он позволяет выполнять резку всех видов сталей, алюминия, меди, чугуна, титана, листового металла и профильного проката до фаски под определенным углом.

Характерные преимущества данного процесса

Плазменная резка металла характеризуется такими свойствами:

1. Высокая производительность. Скорость резания в 5-10 раз выше, чем при газокислородном методе. Этот параметр уступает только лазерной резке.
2. Универсальность. Можно резать практически любой материал, достаточно задать оптимальные параметры процесса – производительность и давление газа.
3. Качество подготовки не имеет значения – краска, грязь или ржавчина на металле для плазменной резки не так уж и плохо.
4. Повышение качества и точности. Современные машины обеспечивают уменьшение ширины захвата до минимума, относительно чистоту без излишних отложений на кромках – в большинстве случаев без дополнительной обработки или даже очистки.
5. Небольшая зона термического воздействия сводит к минимуму деформацию заготовок, подлежащих резке в результате повышения температуры.
6. Возможность фигуративной резки сложных геометрических фигур.
7. Надежность процесса в отличие от кислородно-топливной резки, где присутствуют баллоны с кислородом под давлением и легковоспламеняющимися газами.
8. Системы плазменной резки металлов просты в обслуживании и эксплуатации.

Что такое процесс плазменной резки металла?

Плазма является проводящим, высокотемпературным устойчивым ионизированным газом. Луч формируется в специальном устройстве – плазменной пушке. Он состоит из таких базовых элементов:

1. Электрод (катод) – оснащен вставкой из материала с высокой теплоэлектронной эмиссией (гафний, цирконий), который выгорает во время работы и подлежит замене при производстве более 2 мм.
2. Поток газа поворотный механизм.
3. Сопло – обычно изолировано от катода специальной втулкой.
4. Корпус – защищает внутренние компоненты от расплавленного металла и металлической пыли.

Источник питания для воздушно-плазменной резки состоит из 2 проводов – анода (с положительным зарядом) и катода (с отрицательным зарядом). Плюс” проволока подсоединяется к разрезаемому прокату, минус” проволока – к электроду.

В начале процесса плазменной резки между катодом и наконечником зажигается дуга, выдуваемая из сопла, которая при касании заготовки образует уже существующую дугу резки.

Когда канал плазменной формовки в плазменной пушке заполнен дуговой колонкой, плазмообразующий газ, нагретый и ионизированный, под давлением нескольких атмосфер начинает поступать в дуговую камеру, способствуя увеличению ее объема. Это приводит к тому, что он выходит из сопла на большой скорости (до 3 км/сек.) и температура дуги может достигать 5000-30000 °C в этот момент.

Небольшое отверстие в сопле сужает дугу, способствуя ее направленному воздействию на металл, который практически сразу нагревается до температуры плавления и выдувается из зоны резания.

После достижения плазменной горелки заданного контура достигаются требуемые размеры и формы с равномерными краями и минимальной шкалой.

Плазмообразующие газы для резки различных металлов

Для плазменной резки металлов могут использоваться как активные, так и неактивные газы. Их выбор зависит от типа металла и его толщины:

• Смесь углеводородно-нитратная предназначена для меди, алюминия и сплавов на их основе. Максимально возможная толщина составляет 100 мм. Не применяется для титана и всех марок стали.
• Азот и аргон в основном используются для плазменной резки высоколегированных сталей, толщина которых не превышает 50 мм, но не рекомендуется для черных металлов, титана, меди и алюминия.
• Азот. Применяется для резки сталей с низким содержанием углерода и легирующих элементов толщиной до 30 мм, высоколегированных сталей до 75 мм, меди и алюминия до 20 мм, латуни до 90 мм, титана неограниченной толщины.
• Сжатый воздух. Идеально подходит для воздушно-плазменной резки черных металлов и меди толщиной до 60 мм и алюминия до 70 мм. Не подходит для титана.
• Смесь аргона и водорода – резка алюминиевых и медных сплавов, сталей с высоким содержанием легирующих элементов толщиной более 100 мм, не рекомендуется использовать для низкоуглеродистых, низкоуглеродистых, низколегированных сталей и марок титана.

Однако недостаточно просто подсоединить баллон к необходимому плазменному газу, так как от его состава зависит множество технических характеристик системы:

• Силовые и внешние (статистические и динамические) характеристики источника питания;
• циклограмму машины;
• Способ крепления катода в плазменном пистолете и материала, из которого он изготовлен;
• тип конструкции охлаждающего механизма сопла плазменной горелки.

Консультации по плазменной резке цветных и легированных металлов:

• Азот рекомендуется в качестве плазменного газа для ручной резки высоколегированных сталей.
• Для обеспечения стабильного горения дуги при ручной резке алюминия аргон-водородной смесью, она не должна содержать более 20% водорода.
• Лучше всего резать латунь смесью азота и водорода и азота, а также имеет более высокую скорость резания.
• После резки медь необходимо очистить в плоскости резки на глубину 1-1,5 мм. Это требование не распространяется на латунь.

Области применения плазменной резки

Плазменная резка пользуется высоким спросом во многих отраслях промышленности благодаря своей высокой производительности, универсальности и доступности:

• металлообрабатывающие компании и предприятия;
• Авиации, судостроения и автомобилестроения;
• Строительная индустрия;
• Предприятия тяжелой промышленности;
• металлургические заводы;
• Производство металлических конструкций.

Перечислить все области применения просто невозможно – портативные и автоматические машины плазменной резки для металлообработки можно найти практически везде. Их используют как крупные металлообрабатывающие компании, так и небольшие предприятия, специализирующиеся на художественной ковке и обработке деталей.

Среди них особое место занимают системы плазменной резки с ЧПУ – они минимизируют человеческий фактор и значительно повышают производительность.Основным их преимуществом, однако, является снижение расхода металлопроката за счет возможности создания специальных программ.

Высококвалифицированные технологи разрабатывают режущие карты, представляющие собой виртуальный лист определенного размера, на который они укладывают заготовки как можно более плотно, с учетом ширины резки и многих других технологических параметров, для более эффективного использования металлопроката.

Металлические режущие аппараты

Для получения высококачественной заготовки в процессе плазменной резки необходимо соблюдать постоянное расстояние между форсункой и металлом, подлежащим резке – обычно в пределах 3-15 мм. В противном случае можно увеличить ширину пропила, зону нагрева, отклонение детали от указанных размеров.

Ток во время работы должен быть минимальным для данного материала и толщины. Его чрезмерные значения и, следовательно, повышенный расход плазменного газа приводят к ускоренному износу катодной и плазменной насадки.

Самая сложная операция плазменной резки – пробивка отверстий. Это вызвано высокой вероятностью возникновения двойной дуги и поломки плазменного резака. Пробивка производится на большем расстоянии между катодом и анодом – между соплом и поверхностью материала должно быть 20-25 мм. После перфорации плазменная пушка опускается в рабочее положение.

плазменная резка – Тип плазменной обработки, при которой плазменная струя используется в качестве режущего инструмента, а не режущего инструмента.

Источник: https://www.Purm.ru/blog/plazmennaya-rezka-metallov/